學習強國：智造革新 技術突圍——能源裝備企業發展一線觀察
文章來源：學習強國 發布時間：2025-09-09
金屬冷光流轉的車間里，六軸機械臂以毫米級精度凌空“繡花”；AGV小車循著數據軌跡穿梭如流，將坯件精準投送至下一工位；工人輕觸操作屏即可調整整條產線生產數據——這個顛覆傳統制造想象的車間，沒有嘈雜的機械轟鳴聲，卻以“靜音模式”每天產出近千支風機葉片，打造著透平裝備制造領域的速度標桿。
日前，記者跟隨國務院國資委新聞中心走進東方電氣集團，探訪中國制造的硬核進化。
0.03毫米重塑智能智造精度
工信部等八部門2021年印發的《“十四五”智能制造發展規劃》（以下簡稱《規劃》）明確，智能制造是制造強國建設的主攻方向，其發展程度直接關乎我國制造業質量水平。
在東方電氣的清潔高效透平動力裝備高度定制敏捷智能工廠，《規劃》中“智能制造”的頂層設計已從政策藍圖變為車間實景——通過5G+機器視覺+機器人協同技術的深度融合，該企業不僅破解了大型離散制造全流程的實時協同與精度控制難題，更建成國內首個葉片加工無人車間和首條全流程黑燈產線，推動“無人化制造”進入產業化階段。
東方電氣清潔高效透平動力裝備高度定制敏捷智能工廠的一部分。
依托“需求直通產線”的技術架構，工廠實現全鏈條變革：客戶官網下單后，系統40秒內拆解訂單并鎖定生產資源；參數化設計工具使葉片模型生成效率提升10倍；APS系統動態調度產線機器人集群作業；生產精度穩定在0.03毫米級，相當于頭發絲的1/4，配合全生命周期質量追溯碼，產品合格率達99%，交付周期較傳統模式縮短40%。
數據協同讓子系統間實現毫秒級“對話”，“過去，整條生產線需配備三班制共39名員工；目前通過智能化升級，僅需8人即可完成全線生產任務，人均生產效率提升約6.5倍，整體產能實現跨越式增長。”東方電氣所屬東方汽輪機數字化與智能制造部副部長易泰勛介紹說。目前，該產線斬獲中國智能制造科技十大進展、工信部數字化轉型典型場景及六部委卓越級智能工廠等認證，成為重型裝備制造數字化升級的標桿范本。
200多次點火背后的自主創新
燃氣輪機被譽為裝備制造業“皇冠上的明珠”，其自主研制能力是國家戰略科技實力的硬核體現。東方汽輪機G50研發團隊14年攻堅突破136項發明專利，主導制定千余項技術標準，打破了西方半個世紀的技術壟斷。通過協同300余家產業鏈企業，實現主機國產化率100%，使我國首臺自主F級50兆瓦重型燃氣輪機（G50）累計運行超8000小時，單臺機組年減碳50萬噸，相當于植樹5000萬棵，可滿足7000戶家庭全年用電。
東方電氣重型燃氣輪機試驗臺。
“高溫葉片要在1400℃烈焰中以每秒600米速度旋轉，承受相當于20頭大象的氣動力，我們硬是把合金元素精度從0.05%壓到0.03%，合格率從30%提到95%。”東方電氣G50研發團隊代表田曉晶回憶，在首臺商業機正式點火前，已經成功點火200多次的G50突發點火失敗，團隊50多人連續奮戰三天三夜，在30多個參數中成功鎖定某個參數5秒設定偏差，保障了G50的成功運行。
700兆瓦高效超超臨界循環流化床鍋爐攻克3000米高海拔褐煤燃燒難題；26兆瓦級海上風電機組以全球最大單機容量、最長葉輪直徑及最高抗臺風等級三項核心指標刷新深遠海風電裝備技術紀錄；牽頭研制白鶴灘百萬千瓦水電機組，構建具有100%自主知識產權的第三代大水電技術體系……“十四五”以來，東方電氣集團研發投入強度保持在5.5%以上，研發經費每年增長率均在10%以上，持續夯實創新底座。
“氧氣專送”破題碳捕集
作為能源綠色低碳轉型的支撐技術，碳捕集正迎來突破性進展。東方電氣集團旗下東方鍋爐聯合清華大學等團隊，在國際上首次實現全球最大4兆瓦化學鏈燃燒碳捕集系統自熱穩定運行。
所謂碳捕集，簡單來說就是從排放源頭把二氧化碳提純分離出來。“傳統碳捕集就像快遞員把氧氣、氮氣、二氧化碳全混在一個包裹里寄過來，我們得拆包后手動分揀出二氧化碳；而化學鏈技術直接派了個‘氧氣專送小哥’（載氧體），他只送純氧包裹到燃燒室，燒完后包裹里只剩水和二氧化碳，一拆包就能自動分離，從而大幅降低捕集成本。”東方鍋爐技術創新中心基礎研發部副部長林山虎用形象比喻解釋原理。
世界最大化學鏈燃燒碳捕集示范裝置。
據介紹，該系統能直接從燃燒源頭獲得濃度超90%的二氧化碳，捕集效率達95%以上，預期成本較傳統技術降低三分之二，為火電、石化等高排放行業提供可規模化推廣的“源頭凈化”新路徑，標志著我國在碳捕集技術領域實現從跟跑到領跑的關鍵跨越。
目前，國家重點研發計劃的20兆瓦工業示范項目也在有序推進。該技術可助力火電廠等從“超低排放”邁向“零碳排放”，推動我國年減排數千萬噸級工業廢氣。分離出來的低成本二氧化碳也有廣泛的應用場景，可用于油氣田驅油、化工合成原料、食品級干冰與碳酸飲料制備等，形成“捕集—利用—封存”循環經濟鏈。
【責任編輯：韓夢圓】
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